Учитывая наш практический опыт в улучшении процессов на производстве Toyota и знание Toyota Production System (TPS), мы видим возможности улучшения и оптимизации технологических процессов, выполняемых в рамках деятельности различных производств. Гарантированный результат – снижение себестоимости изделий или услуг, а также повышение качества конечных товаров и удовлетворенности клиентов.

Во время выполнения работ по автоматизации на различных производственных предприятиях, наши специалисты наблюдают за технологическими процессами, обеспечивающими выпуск нескольких типов продукции, от изготовления комплектующих до финальной сборки и упаковки. Как правило, в этих процессах задействовано большое количество сотрудников, выполняющих разнообразные операции практически безостановочно, а продукция выходит с большой интенсивностью и отличного качества.

Однако, при детальном рассмотрении процессов, как правило, мы обнаруживаем некоторые негативные признаки, так или иначе влияющие на безопасность труда, и риски, которые могут повлиять на качество готовой продукции. Также достаточно хорошо видно, что во многих процессах происходит очень много переходов, разворотов, перекладываний, и прочих операций, не приносящих выгоду и влияющих на показатели производительности.

Говоря про безопасность труда, имеем в виду эргономику. Мы могли видеть, как сотрудникам часто приходится выполнять действия в неудобных позах, в наклоне, тянуться за деталями, совершать повороты со скручиванием корпуса, и т.д. Помимо низкой мотивации, сотрудники на процессах с такими операциями рискуют получить травмы. Более того, наличие таких операций в процессе снижает его продуктивность

С точки зрения рисков, связанных с качеством, видно, что на некоторых процессах сотрудникам приходится за один цикл обрабатывать сразу несколько единиц продукции, подготавливать большое количество комплектующих, а на некоторых процессах даже присутствует вариативность количества обрабатываемой продукции в одном цикле. Организация процессов таким образом не исключает человеческий фактор, что может привести к дефектам, связанным с отсутствием комплектующих или отсутствием их необходимой обработки в финальном продукте.

Но больше всего заметно, что при текущем расположении и организации процессов, сотрудникам приходится тратить много времени на переходы и перекладывания. Как правило, суммарное время этих операций, занимаемое несколькими рабочими процессами, приводит к потерям, негативно влияющим на показатели производительности.