Гарантированный результат – снижение себестоимости изделий или услуг, а также повышение качества конечных товаров и удовлетворенности клиентов.
.png)
Во время выполнения работ по автоматизации на различных производственных предприятиях, наши специалисты наблюдают за технологическими процессами, обеспечивающими выпуск нескольких типов продукции, от изготовления комплектующих до финальной сборки и упаковки. Как правило, в этих процессах задействовано большое количество сотрудников, выполняющих разнообразные операции практически безостановочно, а продукция выходит с большой интенсивностью и отличного качества.
Однако, при детальном рассмотрении процессов, как правило, мы обнаруживаем некоторые негативные признаки, так или иначе влияющие на безопасность труда, и риски, которые могут повлиять на качество готовой продукции. Также достаточно хорошо видно, что во многих процессах происходит очень много переходов, разворотов, перекладываний, и прочих операций, не приносящих выгоду и влияющих на показатели производительности.
Говоря про безопасность труда, имеем в виду эргономику. Мы могли видеть, как сотрудникам часто приходится выполнять действия в неудобных позах, в наклоне, тянуться за деталями, совершать повороты со скручиванием корпуса, и т.д. Помимо низкой мотивации, сотрудники на процессах с такими операциями рискуют получить травмы. Более того, наличие таких операций в процессе снижает его продуктивность.
С точки зрения рисков, связанных с качеством, видно, что на некоторых процессах сотрудникам приходится за один цикл обрабатывать сразу несколько единиц продукции, подготавливать большое количество комплектующих, а на некоторых процессах даже присутствует вариативность количества обрабатываемой продукции в одном цикле. Организация процессов таким образом не исключает человеческий фактор, что может привести к дефектам, связанным с отсутствием комплектующих или отсутствием их необходимой обработки в финальном продукте.
Но больше всего заметно, что при текущем расположении и организации процессов, сотрудникам приходится тратить много времени на переходы и перекладывания. Как правило, суммарное время этих операций, занимаемое несколькими рабочими процессами, приводит к потерям, негативно влияющим на показатели производительности.
Улучшения и оптимизация процессов на производстве состоят из трёх этапов:
1. До предложений и внедрений каких-либо улучшений (KAIZEN), для полного понимания возможности по будущим улучшениям процессов в направлениях безопасности, обеспечения качества, и максимальной продуктивности, мы предлагаем (следуя логике процедуры JISHUKEN) провести анализ группы текущих процессов, результатом которого будет являться отчет, включающий в себя подробный разбор каждого производственного процесса, а именно:
- Пошаговое описание всех текущих операций процесса.
- Классификация каждой операции по типу работы (Приносящая выгоду (Value added), Необходимая (Necessary), Сокращаемая (Unnecessary), Бесполезная (MUDA)).
- Сводные данные по сумме типов работ (Наглядно показывает соотношение полезной и бесполезной работы, а также потенциал для улучшения).
- Список проблем в процессе по трём направлениям (безопасность, качество, продуктивность) с ссылками на соответствующие операции.
- Список нестандартных операций в процессе.
Из результата данного шага мы не только сможем сделать вывод о текущих проблемах в каждом процессе, но и определить реально возможную цель в количестве процессов, которые мы можем сократить.
2. В рамках следующего шага мы можем предложить создание отчета по каждому из выбранных процессов, содержащего в себе:
- Список предложений по стандартизации и эффективных улучшений (KAIZEN) процесса.
- Пошаговое описание нового стандартизированного процесса после внедрения улучшений.
После внедрения улучшений результатом станет множество процессов, в которых у сотрудников появится время ожидания между рабочими циклами, что позволит нам подойти к последнему шагу перед достижением поставленной цели.
3. Далее мы формируем отчет, содержащий список предложений по улучшениям группы выбранных процессов, где нашей целью будет являться перестановка процессов и перемещение операций между ними для создания новой группы стандартных процессов, соответствующих критериям безопасности труда, обеспечивающих качество, и имеющих полную рабочую загрузку с минимальным временем ожидания.
Достоинства предложенного решения:
- Сокращение затрачиваемого времени на выполнение операций.
- Снижение себестоимости изделий или услуг.
- Повышение качества конечных товаров и удовлетворенности клиентов.
- Достижение прозрачности бизнес-процессов компании, распределения ресурсов или усиления контроля ее деятельности.
- Высвобождение ресурсов для развития компании.
- Совершенствование управляемости и планирования.
Примеры успешного внедрения системы оптимизации производственных процессов на крупных, малых и средних предприятиях:
- ООО «Тойота Мотор» – улучшение процессов в рамках Toyota Production System (TPS).
- ООО «ФАКТОРИЯ ЛС» – оптимизация процессов при внедрении системы менеджмента бизнеса предприятия по Международному стандарту железнодорожной промышленности IRIS.
Стоимость выполнения работ
| Инженерные услуги |
кол-во |
ед. изм |
стоимость, без НДС. |
|
Анализ группы текущих процессов производства 1 процесс |
2 |
чел/дн |
от 30 000 руб |
|
Составление отчета по каждому из выбранных процессов с описанием улучшений 1 процесс |
2 |
чел/дн |
от 30 000 руб |
|
Составление комплексного отчёта по улучшению группы выбранных процессов 10 процессов |
20 |
чел/дн |
от 30 000 руб |
Сроки выполнения работ
| № п/п | Наименование | Срок выполнения |
| 1. | Анализ группы текущих процессов производства |
2 рабочих дня на процесс |
| 2. | Составление отчета по каждому из выбранных процессов с описанием улучшений |
2 рабочих дня на процесс |
| 3. | Составление комплексного отчёта по улучшению группы выбранных процессов |
20 рабочих дней на 10 процессов |
